¿Qué son las 8D? Las 8D son los ocho fases para la resolución de problemas. Esta es una herramienta utilizada para hacer frente y resolver algunos de los problemas que se dan con más asiduidad en las empresas. Las 8D propone ocho pasos secuenciales que deberemos seguir para resolver con éxito cualquier tipo de problema.
A este método también se le denomina Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D. Seguir leyendo «Las 8D: Ocho pasos para resolver problemas»
El concepto del flujo de una pieza hace referencia a que una única pieza pase fase por fase de producción de manera individual, en vez de en forma de lote. El one piece flow tiene sus defensores y detractores, ya que previamente se deberán determinar las expectativas y objetivos, para determinar si es factible su implantación. Veamos esta realidad en más profundidad. Seguir leyendo «El concepto de one piece flow (flujo pieza a pieza)»
Lean y Agile desde luego tienen muchas similitudes pero, ¿son lo mismo? ¿Quién inspira a quién y qué diferencias encontramos entre ambos sistemas? Hoy desde Pro Optim vamos a intentar resolver esta duda ante dos de los métodos que más confusiones generan para muchos. Seguir leyendo «¿Lean y Agile son lo mismo?»
Las empresas que apuestan por la transformación digital encuentran en la metodología Agile la manera de ofrecer al cliente un servicio de calidad a coste reducido. Esta herramienta nos permiten configurar proyectos flexibles y se adaptan a nuestras necesidades sea cual sea nuestro sector. Ante esta información, puede que te preguntes qué tiene Agile para ofrecerte. ¡Vamos a analizar todo su potencial! Seguir leyendo «¿Qué es la metodología Agile y por qué está de moda?»
Un análisis GAP es un método para evaluar las diferencias entre el desempeño real y el desempeño esperado en un negocio. De este modo, el concepto “brecha” hace referencia al margen espacio temporal entre el punto en el que nos encontramos y aquel punto en el que queremos estar. Sigue leyendo si te gustaría saber más acerca de la esencia de este término así como de sus diversas características y tipologías Seguir leyendo «¿Qué es el análisis GAP o análisis de brechas?»
El Six Sigma permite medir y describir un proceso, producto o servicio, con una capacidad de proceso extremadamente alta y una precisión excelente. Es decir, su objetivo es el de, con una metodología innovadora, describir la calidad de un producto o servicio midiendo variables como la oportunidad o el defecto. ¡Entremos en materia! Seguir leyendo «¿Cuáles son los niveles del Six Sigma y cómo calcularlos?»
Los mapas de valor, también conocidos como gráficas del flujo de valor VSM (Value Stream Map), son herramientas utilizadas para conocer en profundidad los procesos, tanto dentro de la organización como en la cadena de abastecimiento. El principal objetivo por el que se desarrollan los mapas de valor consiste en que estos nos permiten identificar ampliamente las actividades que no agregan valor al proceso, del mismo modo permiten conocer el tiempo asociado a dichas actividades. Seguir leyendo «Mapa del flujo de valor (VSM)»
Lean Six Sigma tiene sus antecedentes el modelo Six Sigma desarrollado por Motorola a finales de la década de los ochenta.
¿Cuál era su propósito? La necesidad de igualar o superar a sus competidores japoneses. Bill Smith, el ingeniero responsable de su creación, desarrolló esta metodología como una estrategia de negocios y mejora de la calidad y, posteriormente, lo mejoró y popularizó General Electric.
Seguir leyendo «¿Qué es Six Sigma Lean y cómo puede ayudar a tu empresa?»
Alguna vez te has parado a reflexionar sobre la cantidad de tiempo que perdemos en reuniones improductivas, en re-trabajo, en desplazamientos innecesarios, en realización de tareas manuales que podríamos automatizar, esperando la revisión de un informe,…? En la filosofía Lean se conocen como los Desperdicios, Despilfarro o Muda (en japonés). Seguir leyendo «Despilfarro en la empresa: Concepto y tipos»
Para situarnos el TPM forma parte de las diferentes técnicas y metodologías que conforman el Lean Manufacturing.
Muchas veces se suele relacionar el TPM con tareas sencillas de mantenimiento realizadas por los operarios de producción. Seguir leyendo «TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE»
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