La implantación de la metodología de las 5S en una organización está siempre relacionada con la mejora de procesos en aspectos tan importantes como son la calidad del trabajo, la productividad de la empresa, y la competitividad que ésta pueda ofrecer.

Asimismo, las tareas realizadas durante una implantación y posterior mantenimiento de las 5S están orientadas a reforzar las prestaciones y el buen hacer en cada uno de los puestos de trabajo. Estos hábitos de trabajo disciplinado, ordenado y con método son la premisa básica que permite ir más allá de las 5S y conseguir otras metas de calidad y productividad superiores, e implantar otras metodologías más complejas.

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Por tanto se  puede afirmar que las 5S suponen uno de los mejores entrenamientos para afrontar cambios organizativos y culturales y un magnífico apoyo para mejorar nuestros sistemas productivos. Es una metodología / filosofía para organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias y organizadas, mejorando la productividad, la seguridad y proveyendo las bases para la implementación de las otras herramientas Lean.

La metodología Lean de las 5s fue desarrollada en Japón durante la década de los 60, debido al éxito conseguido durante los sucesivos años posteriores la metodología de las 5s se ha extendido e implantado en numerosas organizaciones y empresas de todo tipo, centros hospitalarios, oficinas bancarias, talleres metalúrgicos, escuelas y colegios e incluso restaurantes han implantado con éxito esta metodología.

Las 5s deben su nombre a las iniciales japonesas que describen cada una de las 5 etapas que compone dicha metodología: 

1s – Separar y eliminar innecesarios (Seiri)

Consiste en identificar, separar y eliminar todas aquellas cosas que resultan innecesarias en nuestro trabajo diario, durante esta primera fase examinamos con detenimiento todos los materiales, herramientas y equipos que rodean al puesto de trabajo y definimos la necesidad o no de los mismos. Nos preguntaremos siempre: ¿Para qué sirve? ¿Es lo mejor para realizar mi trabajo?

Una vez finalizado con éxito la primera S observaremos que hemos ganado espacio útil en nuestro puesto de trabajo.

2s – Situar e identificar necesarios (Seiton)

Una vez los puestos de trabajo quedan libres de objetos inútiles es momento de clasificar aquellos que se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados rápidamente con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que conlleva la búsqueda de herramientas para realizar el trabajo. Utilizaremos la siguiente frase: «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar».

Una vez finalizado con éxito la segunda S observaremos que hemos reducido la sensación de desorden, obteniendo un puesto de trabajo amigable y con todos los materiales, herramientas y equipos siempre a mano.

3s – Suprimir la suciedad (Seiso)

Su objetivo es detectar fuentes de suciedad y eliminarlos, consiguiendo puestos de trabajo realmente limpios, hecho que ayuda a mejorar la autoestima de los trabajadores, con lo que se puede observar en un aumento de productividad. Utilizaremos la frase: «no es más importante limpiar, sino tratar de no ensuciar».

Una vez finalizado con éxito la tercera S observaremos que estamos trabajando en un ambiente limpio y amigable, encontrándonos mejor y más motivados, por otro lado recuerda que no es más limpio el que más limpia, sino el que menos ensucia.

4s – Señalizar (Seiketsu)

Su objetivo es que, las tres fases anteriores, se queden bajo control. Para ello se estandarizan las medidas de clasificación, orden y limpieza en el puesto de trabajo, de manera que sean medidas preventivas y no reactivas.

Una vez finalizado con éxito la cuarta S observaremos como de un simple vistazo podemos controlar todo el proceso que se desarrolla en nuestro puesto de trabajo.

5s – Sostener, mejorar continuamente (Shitsuke)

La quinta y última S (Shitsuke) consiste en realizar una serie de auditorías planificadas en el tiempo cuyo objetivo es mantener los logros conseguidos con las 4´s anteriores, construyendo el hábito y disciplina en dicha metodología, así como seguir mejorando día a día nuestro puesto de trabajo.

Una vez alcancemos con éxito y mantengamos a lo largo del tiempo las 5´s observaremos que hemos ganado espacio útil de trabajo, se han reducido los stocks de materiales y herramientas, hemos eliminado tiempos improductivos en búsquedas, fallos de máquinas, etc… hemos reducido posibles riesgos de accidentes laborales, hemos aumentado la calidad de nuestro trabajo, en fin podemos resumir que al final hemos creado un puesto de trabajo agradable con el que estamos comprometidos.

¿Cómo pueden ayudar las auditorías 5S a prevenir contagios en las plantas de producción?

Podemos resumir las principales medidas en los siguientes puntos esenciales:

• Hacer entradas y salidas escalonadas
• Limitación de movimientos y redistribución de las áreas de trabajo
• Mantener la distancia de seguridad
• Evitar tocarse cara y ojos
• No acudir si se aprecian síntomas
• Reforzar la disponibilidad de material de limpieza e higiene
• Comprobar que hay jabón, papeleras suficientes y paños de papel desechables
• Colocación de contenedores cerrados
• Facilitar el lavado frecuente de manos con agua y jabón y el secado con toallitas de papel desechables
• Aumentar la frecuencia de la limpieza de todas las superficies, de instalaciones comunes, zonas de tránsito y uso personal
• Extremar las condiciones de limpieza de las herramientas y maquinaria
• Reforzar la limpieza de la ropa de trabajo y equipos de protección individual
• Recordar al personal que no se debe compartir comida, objetos y utensilios sin limpiarlos previamente
• Aumentar la renovación de aire

Para tener un control absoluto sobre tantos aspectos podemos echar mano de las auditorías 5S. Recordemos que estas se marcan como objetivo un mantenimiento del orden y la limpieza en los puestos de trabajo.

Para aplicar este criterio enfocado a la salud laboral, Pro Optim ofrece la posibilidad a las industrias de realizar este tipo de auditorías. Ya hay empresas aplicándolo, y no podemos estar más contentos de ver cómo esta herramienta está sirviendo para luchar contra el contagio y expansión del virus en las plantas de producción.

Con las auditorias 5s, los trabajadores de la planta pueden comunicar en tiempo real cualquier no conformidad o defecto que encuentren mientras desarrollan su labor, pudiendo además aportar evidencias en forma de contenido multimedia adjunto.

De esta manera los diferentes responsables podrán actuar con inmediatez para mitigar o corregir estos defectos, minimizando sus consecuencias y contribuyendo a la salud y el bienestar de todo el equipo humano.

Sabemos que son tiempos difíciles, pero estamos convencidos de que con el aporte de todos y cada uno de nosotros saldremos adelante. Las industrias también se encuentran en pleno esfuerzo por aportar todo su valor a la sociedad, y desde Pro Optim queremos ayudar, proporcionando soluciones a medida. Si quieres saber más o tienes cualquier consulta, ¡no dudes en escribirnos!