Explicación entorno
Empresa fabricante de accesorios del metal para la industria química
Empresa con más de 25 años de antigüedad y que exporta el 70% de su producción a otros países europeos.
18 trabajadores de los cuáles 12 trabajan en producción.
Producto especifico normalizado, con series de fabricación cortas y con elevada exigencia de calidad.
Problemas detectados
El proceso productivo es totalmente manual, generando unos costes muy elevados de mano de obra que influye directamente al producto.
No se realiza un control de la trazabilidad de todas las piezas que se producen.
Faltan datos objetivos para controlar el proceso productivo, así tomar decisiones para poder aumentar la capacidad productiva de dicha empresa y generar más valor.
Toda la producción es bajo pedido, pero el plazo de entrega supera en muchos casos las 4 semanas. Una reacción muy lenta.
Las series son muy cortas, el cambio de matrices y moldes es constante. No hay un flujo continuo de producción.
Metodología
Mejora continua, uno de los grandes pilares del Lean es la mejora continua o kaizen, se implanta un sistema donde se analizan las incidencias o posibles incidencias y se aplican acciones correctivas que sean definitivas y que proporcionen una solución al problema mencionado.
Estudio del mapa de valor (VSM), en todo el proceso existen momentos en los que no se crea ningún valor en el producto, o bien hay stocks intermedios, o simplemente desperdicio de tiempo en el proceso. Se analizan aquellos puntos que crear valor dentro del proceso y aquellos que no crean se intentaran eliminar o minimizar.
Métodos y tiempos, se calculan todos los tiempos de proceso para tener una base sólida en la mejora de éste. Así podemos saber los costes productivos.
Cálculo de la eficiencia productiva de una instalación (TRS/OEE), para saber el rendimiento que tiene cualquier máquina o instalación se debe calcular el TRS, nos dará un valor del tiempo que se aprovecha esa maquinaria entre el total del tiempo.
Mejora del proceso hombre-máquina (Jidoka), nos servirá para analizar todas aquellas acciones que realiza el hombre y que aportan valor sobre el proceso. Podremos ver todas aquellas operaciones que se podrían suprimir (viajes innecesarios, operaciones imprescindibles, búsqueda de herramientas, mejora de la ergonomía, etc.). Así procurar que todo el tiempo disponible sea provechoso y que aporte valor al proceso.
Solución y resultados
Se consigue integrar a todo el equipo productivo dentro de un sistema de mejora de procesos, solucionando cualquier problema que pueda surgir sea cual sea su importancia. Creando una gran implicación y motivación por parte de todo el equipo.
Todos aquellos procesos que crean valor se potencian gracias a que podemos subcontratar todas aquellas primeras fases que no aportan valor al producto, integrando al proveedor dentro de nuestro sistema. Ahora se emplea el tiempo disponible a aquellos procesos que el cliente paga por ellos y que la empresa tiene el verdadero conocimiento (know-how). En este caso, la capacidad productiva ha crecido un 30% en el primer año.
Inicialmente se obtiene una eficiencia de maquinaria (TRS) de un 25% de media, siendo un valor muy pequeño. Se realizan acciones de mejora tecnológicas y organizativas durante el primer año se alcanzan valores del 65%.
El plazo de entrega en el punto inicial del proyecto es de 5,5 semanas, realizando todas las acciones nombradas, creando flujo continuo, reduciendo el derroche, minimizando los plazos de entrega de los proveedores y el tiempo de proceso, alcanzamos un plazo de entrega (lead time) de 2,6 semanas.
Después de la implantación del sistema de organización, se plantea un programa de automatización de algunas líneas. El único objetivo es poder reducir los tiempos de paro y así aumentar la capacidad productiva siendo los costes productivos más reducidos. Al inicio del proyecto, automatizar las dos primeras fases conseguimos una reducción del coste total del producto entre un 15-20%.
