Etiqueta: Producción

Implantación Lean Manufacturing

adminAlexCasos y proyectos

Lean Manufacturing

Explicación entorno
Empresa fabricante de accesorios del metal para la industria química
Empresa con más de 25 años de antigüedad y que exporta el 70% de su producción a otros países europeos.
18 trabajadores de los cuáles 12 trabajan en producción.
Producto especifico normalizado, con series de fabricación cortas y con elevada exigencia de calidad.

Problemas detectados
El proceso productivo es totalmente manual, generando unos costes muy elevados de mano de obra que influye directamente al producto.
No se realiza un control de la trazabilidad de todas las piezas que se producen.
Faltan datos objetivos para controlar el proceso productivo, así tomar decisiones para poder aumentar la capacidad productiva de dicha empresa y generar más valor.
Toda la producción es bajo pedido, pero el plazo de entrega supera en muchos casos las 4 semanas. Una reacción muy lenta.
Las series son muy cortas, el cambio de matrices y moldes es constante. No hay un flujo continuo de producción.

Metodología
Mejora continua, uno de los grandes pilares del Lean es la mejora continua o kaizen, se implanta un sistema donde se analizan las incidencias o posibles incidencias y se aplican acciones correctivas que sean definitivas y que proporcionen una solución al problema mencionado.
Estudio del mapa de valor (VSM), en todo el proceso existen momentos en los que no se crea ningún valor en el producto, o bien hay stocks intermedios, o simplemente desperdicio de tiempo en el proceso. Se analizan aquellos puntos que crear valor dentro del proceso y aquellos que no crean se intentaran eliminar o minimizar.
Métodos y tiempos, se calculan todos los tiempos de proceso para tener una base sólida en la mejora de éste. Así podemos saber los costes productivos.
Cálculo de la eficiencia productiva de una instalación (TRS/OEE), para saber el rendimiento que tiene cualquier máquina o instalación se debe calcular el TRS, nos dará un valor del tiempo que se aprovecha esa maquinaria entre el total del tiempo.
Mejora del proceso hombre-máquina (Jidoka), nos servirá para analizar todas aquellas acciones que realiza el hombre y que aportan valor sobre el proceso. Podremos ver todas aquellas operaciones que se podrían suprimir (viajes innecesarios, operaciones imprescindibles, búsqueda de herramientas, mejora de la ergonomía, etc.). Así procurar que todo el tiempo disponible sea provechoso y que aporte valor al proceso.

Solución y resultados
Se consigue integrar a todo el equipo productivo dentro de un sistema de mejora de procesos, solucionando cualquier problema que pueda surgir sea cual sea su importancia. Creando una gran implicación y motivación por parte de todo el equipo.
Todos aquellos procesos que crean valor se potencian gracias a que podemos subcontratar todas aquellas primeras fases que no aportan valor al producto, integrando al proveedor dentro de nuestro sistema. Ahora se emplea el tiempo disponible a aquellos procesos que el cliente paga por ellos y que la empresa tiene el verdadero conocimiento (know-how). En este caso, la capacidad productiva ha crecido un 30% en el primer año.
Inicialmente se obtiene una eficiencia de maquinaria (TRS) de un 25% de media, siendo un valor muy pequeño. Se realizan acciones de mejora tecnológicas y organizativas durante el primer año se alcanzan valores del 65%.
El plazo de entrega en el punto inicial del proyecto es de 5,5 semanas, realizando todas las acciones nombradas, creando flujo continuo, reduciendo el derroche, minimizando los plazos de entrega de los proveedores y el tiempo de proceso, alcanzamos un plazo de entrega (lead time) de 2,6 semanas.
Después de la implantación del sistema de organización, se plantea un programa de automatización de algunas líneas. El único objetivo es poder reducir los tiempos de paro y así aumentar la capacidad productiva siendo los costes productivos más reducidos. Al inicio del proyecto, automatizar las dos primeras fases conseguimos una reducción del coste total del producto entre un 15-20%.

Proyecto de Mejora de la Organización de la Producción

adminAlexCasos y proyectos

Mejora Producción

Explicación entorno
Empresa fabricante de producto derivado del metal.
Empresa familiar con más de 50 años de antigüedad
20 trabajadores
Posicionada con un producto especifico y hecho a medida

Problemas detectados
No hay una persona que se encargue específicamente del Departamento de Operaciones (Compras, Planificación, Producción y Logística).
Se trabaja sin control de la Producción ni Planificación de ésta.
Como la gran mayoría de empresa industriales pequeñas no se conocen los costes de cada uno de los productos fabricados, no hay escandallos. Por tanto no se conoce los tiempos de ciclo de producción, ni la capacidad productiva real.
No hay una política de aprovisionamiento siguiendo un plan maestro.
Las compras se realizan sin medir el nivel de servicio. No existe una persona que gestione de forma clara y siguiendo una política un departamento tan importante como las Compras.

Metodología
Organización de RRHH y sus funciones, formación de una persona interna de la empresa para que gestione las compras y el aprovisionamiento según lo establecido en el proyecto. Se nombra una persona responsable de ejecutar y controlar el plan de fabricación, se forma durante la duración de todo el proyecto.
Evaluación del nivel de compra, y implantar un procedimiento de homologación de proveedores. Sistema de control del nivel de compra.
Métodos y tiempos – Cálculo de los costes productivos: Se realiza los escandallos de cada uno de los productos para ver los costes de fabricación y establecer los ritmos de trabajo.
Formación: A todas las personas involucradas en el proyecto se realiza una formación personalizada sobre métodos de aprovisionamiento, planificación y control de la producción.
Mejora continua: Desde el primer instante en la implantación del proyecto se establece un método para mejorar los puntos críticos y analizar las causas y dar soluciones definitivas. Se trabaja para que la empresa evolucione día a día en cualquier área que trata el proyecto.
Evaluación del valor añadido: En todo el proceso operativo se analiza las que aportan realmente valor añadido, se suprime todas aquellas operaciones que crean desperdicio.
Subcontratación de productos y procesos: Se buscan alternativas de subcontratación a todos aquellos procesos productivos que no aportan valor al producto. Para ello se busca un buen proveedor que se ajuste a las necesidades reales de la empresa tanto organizativa como económica. Y así, nos podemos centrar en aquellos procesos que verdaderamente aportan valor a nuestro producto.
El consultor realiza una implantación integral de todas estas tareas, siendo durante todo el periodo de implantación el responsable en funciones de las áreas de operaciones. Responsabilizándose en todo momento de los resultados obtenidos.

Solución y resultados
Hay un responsable del Departamento de Compras, que una de sus principales tareas es seguir el plan maestro y buscar el ahorro en la compra de materia prima. Se consigue una reducción del coste de compra de un 16%.
Existe un responsable, que se encarga de controlar en todo momento la producción y seguir el plan de trabajo a conciencia.
Surge un cambio cultural por parte de todos los empleados, enfocado a la planificación de las tareas, a la objetividad de resultados y a la calidad del procesos operativo.
Se conoce al 100% todos los costes productivos de los productos fabricados. Se entrega todos los escandallos de una forma dinámica para que se vayan actualizando.
Existe una implantación total de una planificación de la producción, donde la improvisación queda totalmente anulada por la fiabilidad. Consiguiendo un 98% de cumplimiento de plazos de entrega.
Se conoce el ritmo de trabajo, la capacidad productiva de la fábrica así como todos los puntos críticos.
Gracias a todos los datos recogidos, se implanta un sistema de soluciones técnicas y organizativas dentro del proceso productivo, consiguiendo una reducción del coste del producto entre un 18-21%.